Hoje, juntamente com o autor do canal TeraFox no YouTube, faremos a máquina mais útil do workshop, levando em consideração os custos mínimos.
Os tubos de perfil 20 a 40 servirão como base do nosso projeto. Marcando e cortando o tubo, coloque as peças em uma pilha e enquanto removemos para o lado.
E mais algumas peças de tubos profissionais, que até agora vão esperar a sua vez.
As peças que foram cortadas primeiro são dispostas exatamente como precisamos soldá-las. A única coisa é que, até tocarmos um pequeno segmento com um furo, porque no processo ficará claro onde colocá-lo melhor.
Bem, temos o segundo lote de segmentos, que também precisa ser soldado.
E agora, 2 partes do design futuro estão prontas.
Em seguida, você precisa fazer vários furos para equipamentos futuros.
Agora você precisa soldar esses dois elementos com a maior precisão possível em ângulo, todos os ímãs disponíveis são usados.
Em seguida, precisamos da 10ª placa. Marcamos com um riscador de metal, a precisão no corte é maior em comparação com um marcador.
Fazemos ranhuras com o moedor 125, é mais fácil para ela liderar ao longo da linha de marcação. Bem, a 180ª fica mais trabalhosa - para fazer o corte principal.
Em seguida, marque sob o recorte na placa e sua forma de realização pura.
Não é 100%, é claro, então você precisa trabalhar com um arquivo.
O próximo é o próximo detalhe.
A espessura do metal aqui já é menor - 6 mm. Corte outro 1 retângulo menor.
Daremos suporte embaixo da bancada a partir de 2 segmentos do canto, pois o encaixe de 2 planos nas paredes do tubo de perfil garante um ângulo claro.
A placa de pressão está localizada no mesmo plano que o tubo, fixada com ímãs nos dois lados, de modo que, com certeza, e aderida por soldagem.
Agora fazemos 2 furos na bancada, cortamos a linha.
Não era uma opção para obter um suporte de matriz; eu tinha que usar um conjunto de ferramentas e com bastante sucesso. Todo o tempo da bancada também repousava nas tachas, o que tornava possível perfurar e enfiar com precisão. Os parafusos estão no lugar, mais tarde, é claro, vamos cortá-los.
E aqui está o primeiro erro: os furos estão localizados no centro e os rolamentos que o autor possuía estavam disponíveis e deveriam ter permanecido nesse local, com um diâmetro menor do que deveriam, para que os furos precisem ser deslocados.
Colocamos 4 pequenos substratos metálicos no interior e nos orifícios de solda de acordo com o princípio da rebitagem elétrica.
Todo o trabalho sobre a alteração não demorou tanto tempo; portanto, assumimos que o erro é insignificante. Em seguida, você precisa discar os rolamentos no pino e passar pelos orifícios.
O autor usou rolamentos baratos, portanto, não deixe seu número assustar ninguém. A folga entre a placa axial e a linha de rolamentos é de cerca de 3 milímetros.
Depois que estávamos convencidos da precisão do ajuste de todos os elementos de interface, era hora de soldar uma placa completamente em um rack.
Agora faremos outra parte, ou melhor, uma alavanca.
Parafusos, porcas e uma pequena peça com furo são componentes do mecanismo de tensionamento. Montamos e unimos.
Na alavanca, há um orifício roscado para um parafuso com uma mola.
O princípio é simples: girando o parafuso, o eixo altera o ângulo de inclinação; assim, a fita do motor da lavadora será ajustada.
Esse motor de uma máquina de lavar não é mais o tempo soviético, mas mais moderno - do tipo coletor. A potência declarada de 480W, 14000 rpm.
O autor decidiu primeiro utilizar os serviços de corte a laser e, para a polia, encomendou espaços em branco da 10ª madeira compensada. A qualidade é excelente, financeiramente bastante barata.
Como você entende, o autor escolheu a maneira mais simples, sem acesso ao turner, vamos ver o que acontece. As críticas às polias de madeira compensada são positivas. Resta apenas colar as peças de trabalho e apertar com parafusos.
Agora perfuramos um furo com um diâmetro de 20 mm.
Também é necessário fazer um anel que servirá como uma pista de rolamento. Para consertar, fazemos um furo e cortamos a rosca do parafuso.
O rolamento sentou-se firmemente - é disso que você precisa.
Antes da soldagem, ajustamos o conjunto inteiro quase montado sob o furo, para garantir que ele gire livremente. Não se esqueça de realizar o resfriamento com ar comprimido, para evitar superaquecimento do rolamento.
Depois disso, você pode colocar uma polia pequena e apertá-la com uma porca. Com esse nó concluído, é hora de descobrir como tirar o motor da arruela e é hora de soldar uma pequena cremalheira com um orifício para o pino.
De um parafuso e porca comuns soldados ao chapéu, você obtém um parafuso de olhal.
O autor pegou um cinto em uma máquina de lavar no mercado. Os últimos 3 dígitos indicam seu comprimento de trabalho.
Torcemos um raio.
Assim, o cinto é tensionado. A propósito, as ranhuras da polia do eixo do motor são padrão, você pode colocar qualquer motor do comutador sob esta correia. No total, 7 rolamentos foram utilizados em cada um dos 3 pinos e 21 deles.
Talvez não seja a melhor opção, mas o autor monta a máquina a partir do que está disponível. Conectar o motor do coletor não foi difícil. Visualmente, você pode ver alguns fios que vão para os pincéis, precisamos deles. Agora você precisa encontrar o enrolamento do motor. Impedância de 200 ohms, segundos e enrolamento encontrado.
Para este projeto, o autor comprou exatamente esse regulador de energia.
O motor está funcionando.
Uma polia de compensado requer processamento.
Em seguida, instale a mola. Esta é uma mola de porta comum, ou melhor, parte dela.
Uma das opções para dar uma forma em forma de barril a um rolo de tensão é uma fita isolante e um segmento de uma câmara de bicicleta. Sim, a fazenda coletiva é rara, mas a sede de experimentos baratos nunca sai.
Mas o experimento não teve êxito, a fita não conseguiu ser configurada. O autor abandonou esse empreendimento até agora, mas é provável que ele volte à natureza barril do vídeo.
Com um regulador, o início é suave, mas há um ponto negativo que, ao reduzir a velocidade, a potência do motor também diminui. A velocidade da correia é estimada em cerca de 20 m / s.
A fita é polarizada, responde à inclinação do rolo. Será que realmente funciona sem uma forma de barril?
E, finalmente, um parafuso prisioneiro com uma carga máxima na fita.
Não foi possível parar a fita.O autor transformou a máquina pintando. O projeto do moedor está concluído. Obrigado pela atenção. Até breve!
Vídeo: