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Forno elétrico caseiro para fundição de metais

Forno elétrico caseiro para fundição de metais

Se houver necessidade de recozimento de metais, criação de cerâmica, fundição de metais não ferrosos e preciosos, você poderá construir um forno tão simples. A maioria desses fogões custa muito dinheiro, de acordo com o autor, em sua região os preços são de US $ 600 a 12.000 por fogão. No nosso caso, o forno custou apenas US $ 120, sem contar o controlador de temperatura. Este forno pequeno pode produzir temperaturas em torno de 1100oC.

Indo para caseiro simplesmente, todas as peças não são caras e também podem ser substituídas rapidamente se o forno não funcionar corretamente.

Alguns artesãos conseguem fazer alianças nesses fornos, brincos, vários talismãs, soqueiras e muito mais.


Materiais e ferramentas para caseiros:


Materiais:
- parafusos e porcas (8x10, 1/4 polegadas);
- sete tijolos refratários (devem ser macios, pois precisarão ser ranhurados, dimensões 4 1/2 "x 9" x 2 1/2 ");
- um canto para criar um quadro;
- uma folha quadrada de metal para a porta (o autor usava alumínio);
- um elemento de aquecimento (você pode comprar espirais prontas para o forno ou envolver seu próprio nicrômio)
- parafusos de contato resistentes ao calor para fixação da espiral;
- um pedaço de cabo bom (deve suportar pelo menos 10A).

Das ferramentas:
- uma furadeira manual com um bico adequado para cortar ranhuras em tijolos;
- chave inglesa;
- alicates;
- uma serra;
- broca;
- pinças e muito mais.

O processo de fabricação de um forno caseiro:

Primeiro passo Faça os sulcos
Primeiro, você precisa determinar a largura da espiral, dependendo disso, a profundidade e a largura dos sulcos futuros nos tijolos. Em seguida, você precisa desenhá-los no tijolo com um lápis. As ranhuras do autor têm uma forma na letra "U", todas as ranhuras dessa forma são duas peças, ou seja, são cortadas em dois tijolos. Nesse tijolo, localizado na parte traseira do forno, é necessário fazer duas ranhuras paralelas, como na foto. Como resultado, após a montagem do forno, a espiral receberá aproximadamente uma forma em "P".

Etapa dois Instalação de um elemento de aquecimento
Antes de instalar o elemento de aquecimento, você precisa coletar os tijolos, tendo decidido as dimensões do forno. Muito provavelmente, os tijolos que vão para o piso do forno terão que ser cortados, pois dois deles formarão um fundo muito grande. Você pode cortá-las com um moedor com um disco para concreto, poço ou mesmo com um disco de corte comum.



Bem, então você pode instalar a espiral.Muito provavelmente, ele deve primeiro ser esticado até o comprimento desejado. Se você mesmo enrolar a espiral, precisará calcular quanto tempo e espessura o fio deve ter, há uma tonelada de informações na Internet para isso.

Bem, então você pode colocar o forno na ranhura. Para fixar a espiral, o autor usa suportes de metal, sob os quais os furos precisam ser feitos no tijolo. Atenção especial deve ser dada à conexão da espiral ao fio. Parafusos especiais com arruelas de cerâmica devem ser usados ​​aqui e os parafusos precisam ser tomados com mais autenticidade. Caso contrário, o isolamento do fio queimará e fede constantemente, ou queima constantemente devido à alta temperatura.

Nosso pessoal aprendeu a fazer tais contatos com velas de carros antigos quando foram utilizados fogões elétricos antigos com uma espiral aberta.

Atenção especial deve ser dada à escolha do material a partir do qual a espiral é feita. A temperatura máxima que o forno pode produzir depende disso. A espiral deve suportar cargas de alta temperatura. Para tais fins, o autor escolheu um fio do tipo NiCr. A maioria desses fios é projetada para temperaturas de cerca de 1340sobreC. Se você precisar de temperaturas mais altas, poderá escolher outros tipos de fios adequados para isso.

Etapa três Fazendo o quadro do fogão
Para criar uma moldura, você precisará de um canto, você pode usar aço ou alumínio. Quatro peças de alumínio formam as pernas, e mais duas vão para o fundo e suportam o peso de todos os tijolos. Você pode usar não dois cantos, mas quatro para criar o suporte inferior. No entanto, isso não é necessário, como resultado, o design ainda é puxado junto com parafusos e porcas, esses parafusos prendem os tijolos abaixo.

Dois ou um e meio tijolos deverão ser colocados na parte superior do forno e também abaixo. Bem, como tudo está indo, você pode ver em detalhes na foto.

Etapa quatro Faça a porta
Para criar a porta, você precisará de uma folha de metal, o autor usou alumínio. Primeiro, você precisa desenhar um quadrado ou quadrilátero na folha, dependendo do tamanho e formato da porta. Em seguida, esse quadrado ainda deve ser circulado em círculo, recuando, você precisa de uma distância para fixar o material refratário. Bem, depois corte os pedaços nos cantos, como pode ser visto na foto.

Como material refratário auto usou um fogão Kaowool. Ele deve ser cortado no tamanho do quadrado desenhado anteriormente. Bem, então a placa é colocada na folha, e as bordas restantes da folha são dobradas, mantendo assim a placa.




Isso é tudo, agora a porta precisa ser articulada com parafusos e porcas ao forno, depois de fazer alguns furos. Como material isolante, você pode usar outros acessórios. A trava da porta pode ser feita, mas não.

Quinto passo Nós fornecemos eletricidade
Para conectar a espiral, é necessário usar um bom fio com um núcleo espesso, capaz de suportar pelo menos 10A. Entre outras coisas, o forno é conectado através de um regulador, ajudando a manter a temperatura em um determinado estado. Você também precisará de um termômetro do forno, de acordo com o qual será possível monitorar com mais precisão a temperatura no forno.

É importante lembrar que esse forno consome muita energia; portanto, toda a fiação deve estar em boas condições e a máquina deve suportar a carga que o forno cria.

Etapa seis Testando o fogão
Antes de iniciar, o forno deve ser instalado longe de substâncias e materiais que possam pegar fogo facilmente. Não deve ser incluído em piso de madeira ou piso com linóleo. Deve ser tijolo, concreto e assim por diante. Agora o forno pode ser ligado e testado. É importante lembrar a que temperatura o fio selecionado foi projetado para não superaquecer a espiral.





Segundo o autor, seu forno conseguiu produzir uma temperatura de 1260 graus Celsius e apresentou excelente desempenho.
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9.7
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17 comentários
Eles pediram para fazer um regulador para um aquecedor de 2,5 kW. Para um luar caseiro (moda agora é). Feito em TS122-25 ... Como esperado. Não haverá fogo goodgood

T143-500-13 vai para sucata
SKM100 GB125DN - vai para sucata colorida
Entendido, obrigado.
Ícone na forma de uma pasta "Fazendo upload de arquivos e imagens para o servidor"
Eles fabricaram o forno UPI-5000-12-T (10 anos atrás). Isto é para cores.
Para metais ferrosos, foram utilizados fornos tiristores

Acabei de destruir uma fornalha há 10 anos.
Balde de bônus de tiristores rápidos TB 143-320-12 e diodos, além de radiadores de contato com líquidos.
Pessoal, sou novo aqui e não consigo entender como inserir imagens. O mecanismo não insere a imagem direta. Somente um link não requer um recurso estranho.
Citação: Hambaker
Precisamos de um driver fraco com uma corrente de saída instantânea por pulso de 5 amperes.
Portanto, o RI para construir seu IGBT recomenda fortemente o uso de seus próprios CIs de driver, que são consistentes com as características dos transistores.
Eles fabricaram o forno UPI-5000-12-T (10 anos atrás). Isto é para cores.
Para metais ferrosos, foram utilizados fornos de tiristores (e por muito tempo). As frequências são muito inferiores a 500Hz, 1kHz. As capacidades são grandes para volumes de 0,4t ... 8t
Os circuitos desenvolvidos para fornos já são aplicados a inversores de solda.
Os cetanos eram mais baratos (mais fracos) e com que freqüência conveniente

Observando os gráficos das características dinâmicas nas folhas de dados, pode-se observar que, com um aumento na frequência de controle (capacidade de Miller) e um aumento na temperatura do cristal, as características do "Izht" (IGBT) voam para lugar nenhum.
Para baixar um poderoso com uma capacitância de porta maior que 5000 pF e a uma velocidade de 60 kHz, você precisa de um driver fraco com uma corrente de saída instantânea por pulso de 5 amperes.Além disso, levando em consideração a capacitância perdida da instalação, é necessário ajustar os valores do tempo morto forçado para o gerenciamento de chaves. .E coordenar o gerador com a carga é outra tarefa.
Um problema separado é o resfriamento do que é inutilmente aquecido, reduzindo a eficiência.
Tipos de radiadores no IGBT e no resfriamento a água da própria bobina ... (Aqui está a resposta para a eficiência - o excesso de calor das perdas inevitáveis ​​no indutor através dos radiadores e outros sistemas de resfriamento é descarregado no ambiente. Ao contrário dos fornos de resistência, nos quais até os menores tentam excluir perdas.
A dificuldade era o que eles estavam fazendo na frequência permitida de 66 kHz.
A dificuldade é que eles não derretem essa frequência.
P.S. Eu estou no assunto, se isso.
Desenvolvemos (ao mesmo tempo) um forno de indução de 12 kW. A dificuldade era o que eles estavam fazendo na frequência permitida de 66 kHz. E esses são transistores IGBT de alta frequência (caros) etc. Os cetanos eram mais baratos (mais fracos) e com que freqüência conveniente nea . Na Internet, perguntaram-me com que frequência os azulejos Ketai domésticos funcionam. Medido - ~ 30kHz
Talvez o argumento mais convincente a favor do design do autor seja a simplicidade e a confiabilidade a um preço baixo.
Um aquecedor indutivo com a mesma potência e confiabilidade "faça você mesmo" custará ... nem sei dizer quanto. O resultado final depende muito do nível de conhecimento no campo da eletrônica de potência e da disponibilidade de instrumentos de medição apropriados para a instalação e operação da unidade montada.
Ainda não houve entusiastas para provocar a indução do derretimento na cozinha?
O mais barato é refazer o soldador do inversor. Antes de tudo, você precisa de energia. Ao contrário do aquecimento de uma panela de leite magnética (a indução doméstica com outras pessoas simplesmente não liga) para ferver, vamos derreter o metal ...
Aqui e sobre o circuito secundário tente recontar algo. É engraçado, na bobina existe um núcleo com "perdas" .... Os joalheiros (reais) têm fornos de indução. E sobre eficiência. No nível doméstico. Coloque água fervente (leite!) Em um fogão elétrico de 1 kW. Você esperará muito tempo até que tudo se aqueça ... (e o leite "fuja") irônico Sim, econômico. No ladrilho de indução (chinês), ferve de cada vez e desliga - imediatamente o leite "cai" e não foge. E a base (cerâmica de vidro) está fria !! Apenas a panela está quente!
Lembre-se, meu chefe queria derreter prata para artesanato. Não tínhamos gás, mas havia um forno de mufla comum (até 1000s). Eu expressei dúvida sobre a possibilidade. Mas, o começo é um fogão de até 1000, e prata - 960s. Pelo ar (sem jateamento)? ... O final do dia de trabalho já terminou, mas o fogão não aqueceu. O chefe diz, mas deixe-o aquecer até de manhã. De manhã eu venho trabalhar, imploro. (sombrio) diz - você sabe, o molde (grafite) se desfez e a prata não derreteu. sorrisos
Bem, a experiência também é uma coisa necessária ... sim
O autor
E respeito ao autor. Ele fez este fogão para as suas necessidades e compartilhou suas idéias: quem precisar encontrará algo necessário e o adicionará ao design. Caso contrário, não somos amigos.


Bravo O verdadeiro espírito do entusiasta)
A eficiência do forno mufla é determinada apenas por perdas ao meio ambiente.
O artigo fornece uma amostra de um forno de resistência. Possui a maior eficiência na conversão de calor gerado pelo consumo de energia, para isso foram desenvolvidas ligas com alta resistividade e resistência a altas temperaturas, como nicrómio, fechral e outros.
Assim, o ouro e o cobre em tais fornos derreter sem problemas. (Além disso, para derreter o ouro, a tampa com espirais não precisa ser revestida, foi verificada. sim Os volumes não são os mesmos.) A desvantagem é a temperatura de trabalho do aquecedor. Do nicrromo mais comum (1100 gr.) E fechral (1400 gr.)
E o metal é derretido em fornos de indução.
Mas aqui tudo não é tão otimista, a eficiência é ainda mais baixa e pouco estável no processo, principalmente para derreter pequenos lotes (até 300 kg) de metais não ferrosos e suas ligas.
Para ferromagnetos (em metalurgia ferrosa), a fusão por indução praticamente não é utilizada. Por razões tecnológicas, a operação do indutor ("Explicarei nos dedos:
O "forno" do indutor é um circuito oscilatório no qual o enrolamento primário de um tipo de transformador serve como indutância, cujo enrolamento secundário é a própria parte aquecida. Em termos simples, esta parte é uma bobina de curto-circuito na qual todo o calor do curto-circuito é liberado. E para que a maior parte da energia fornecida pelo gerador transmita as partes, a frequência de ressonância natural do circuito oscilante deve estar o mais próxima possível da frequência do gerador. E a frequência de ressonância depende do valor indutância (e é do material de fusão do núcleo) e seu tamanho.Não há problemas com metais não ferrosos como material de fusão. A magnitude da indutância depende pouco da temperatura. E os ferromagnetos, quando aquecidos a uma certa temperatura, perdem acentuadamente suas propriedades magnéticas (ponto Curie) e alteram radicalmente a magnitude da indutância e, por sua vez, a frequência de ressonância de todo o circuito oscilatório do indutor, o que reduz novamente drasticamente a eficiência)
Mas o aquecimento por indução nos processos tecnológicos de tratamento térmico de peças feitas de ligas ferrosas é amplamente utilizado, às vezes é a única maneira de obter os resultados desejados (o mesmo endurecimento da superfície).
Isso é tudo o que não é uma opção de garagem.
E respeito ao autor. Ele fez este fogão para as suas necessidades e compartilhou suas idéias: quem precisar encontrará algo necessário e o adicionará ao design. Caso contrário, não somos amigos.
O autor
Bem, tanto quanto eu observei durante o derretimento do alumínio ou chumbo, a camada inferior derrete primeiro, então essa camada em brasa derrete o restante devido à troca de calor ... Bem, é claro, o metal é aquecido não pelo ar, mas pelo aquecimento do fundo do tanque em que derrete.

Sinceramente, não sei por via aérea ...
Não é tão simples na fundição de metais. O que é oferecido para derreter? Pelo ar quente? Em 1000 graus? E qual é a capacidade térmica do ar e o que é metal?
Ele queria fazer de um jovem um anel de contatos de prata. Ele pegou o azulejo
arranhou o sulco. No topo dos contatos impostos em um círculo (ranhuras). E ele pediu a um amigo da fábrica para derreter (fusível) em um anel com um queimador de gás (propano-butano). Polvilhado com marrom. E nada aconteceu! O metal (prata) derreteu em uma larga gota. E não trava em um anel ... De um jato de gás, correndo com o calor, mas não há anel sorrisos
Acontece que este não é o caso. Os artesãos da fábrica adotaram uma forma dobrável de grafite. Os contatados foram derramados ao redor da circunferência. Aqueça um queimador de gás. E é isso: um anel (em branco) está pronto para mudar de tamanho. ok
O autor
Che, o ouro derrete um pouco acima de 1000, alumínio 660. Cobre 1085. Mas o autor, segundo ele, emite 1260
Este é um forno de mufla. Adequado para queima de cerâmica, etc. A eficiência é baixa. Temperatura de até 900gr (1100gr. Se tudo estiver coberto de espirais ... e a tampa). E o metal é derretido em fornos de indução.

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