Muitos artesãos frequentemente enfrentam a necessidade de esculpir um disco perfeito ou circular em madeira. Essa tarefa pode ser resolvida com o uso de um quebra-cabeça elétrico manual, mas a qualidade será baixa.
Neste artigo, Ivan, criador do canal do YouTube “Creates DIY”, falará sobre a fabricação de um bico circular simples para fresamento manual.
Este produto caseiro é muito simples de fabricar e pode ser repetido usando ferramentas simples.
Materiais
- contraplacado em folha
- Chapa de aço, perno, arruela, porca de orelhas
- barra de aço
- Lixa.
Ferramentas usado pelo autor.
— Chave de fendabrocas de metal
— Broca escareada
— Moinho de mãoênfase
— Serra de vaivém elétrica
— Búlgaro
- Discos de corte e raspagem de abas
— Máquina de solda semiautomática
— Ângulo para soldagem em ângulo ajustável
- Torno, régua, quadrado, lápis, núcleo.
Processo de fabricação.
O material principal será o compensado de chapa com um comprimento de tira de cerca de um metro. Em uma borda da tira, o contorno do pé da fresa é marcado e o furo central é fresado.
Tendo marcado a linha central, o autor recua 10 mm em cada direção.
Nas margens da escavação futura, os arredondamentos são marcados.
A peça é fixada na bancada e uma ranhura rasa é fresada de acordo com a marcação. Isso é feito usando uma fresa com uma parada. O excesso de poeira pode ser eliminado com um compressor pneumático.
A peça é virada e o mestre faz um sulco através da largura do cortador. As bordas das ranhuras resultantes são lixadas com lixa.
Além disso, o autor forma um contorno conveniente e ergonômico do futuro bico.
O produto é cortado de acordo com a marcação, todas as arestas externas são lixadas com lixa. Isso remove rebarbas.
O artesão pegou uma tira de aço adequada com uma espessura de cerca de 3 mm, marcou-a ao longo da largura do recesso e cortou o excesso com um moedor.
A peça é fixada em um torno e suas duas extremidades são arredondadas com um disco de pétalas decapantes.
Após o processamento, esta placa deslizará bem dentro da ranhura do bico. É importante que sua espessura coincida com a profundidade do entalhe. Em suas duas arestas, ele marca futuros orifícios para a ponta e o parafuso de aperto.
As marcas são empilhadas em ambos os lados e os furos são perfurados com brocas de diferentes diâmetros.
No primeiro furo, o mestre solda um pedaço de parafuso de aço M6, fixando-o na peça de trabalho usando um canto magnético.
Em seguida, um fio de aço afiado de uma extremidade é soldado em um furo fino com um diâmetro de cerca de 1,5-2 mm. As costuras de soldagem são retificadas com um disco de aba.
O autor remove a sola do moinho manual e transfere a marcação dos furos dos parafusos de aperto para a peça de trabalho.
Os próprios orifícios dos parafusos são perfurados com uma broca escareada.
A pastilha de aço é fixada na base do bico com uma arruela e uma porca borboleta.
O bico agora pode ser parafusado no corpo do moinho.
É assim que a aba se moverá ao longo do corpo, para trabalhar com raios grandes - a agulha é instalada na parte externa e pequena - para dentro.
O autor cortará um círculo com um raio de 250 mm e fixará a agulha nessa posição, considerando o diâmetro do próprio cortador.
Duas placas são colocadas sob a folha de compensado, o centro está nela e um furo para a agulha é perfurado nela.
Tudo está pronto, você pode cortar um disco de contraplacado. O autor realiza isso em várias passagens, aumentando gradualmente a saliência do cortador.
As bordas do produto resultante são lixadas com lixa e o disco está pronto.
Aqui está um simples luminária Acabou do mestre. O raio mínimo do círculo resultante é de apenas 20 mm e o máximo possível é de 800 mm. Embora você possa aumentar a base, o próprio Ivan se limitou a esses parâmetros.
Agradeço ao autor por uma ferramenta simples, mas útil para o roteador. Agora, na oficina, você pode fazer vários produtos de raio, discos, anéis e similares.
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Tudo de bom humor, boa sorte e idéias interessantes!
O vídeo do autor pode ser encontrado aqui.