O resfriamento a água, apesar de sua relativa complexidade e menor mobilidade, tem várias vantagens em relação ao sopro de ar. Para uso em e tecnologia, isso é principalmente maior eficiência térmica, a ausência ou radicalmente menos ruído (ventiladores), o tamanho compacto dos trocadores de calor para remoção de calor, a capacidade de remover convenientemente o trocador de calor "retornando" fora do dispositivo (sala, prédio).
O resfriamento a água pode ser aplicado em alguns casos em dispositivos estacionários com peças que geram calor intensivamente e requerem resfriamento. Na tecnologia eletrônica, podem ser os estágios de saída dos transmissores, amplificadores potentes (SP) trabalhando na classe A, eletrônica de potência. Uma tarefa comum é o uso de refrigeração a água na unidade de sistema de um computador pessoal. Este último permite reduzir bastante o ruído dos ventiladores do instrumento, a penetração de poeira no compartimento do instrumento e aumentar a eficiência do resfriamento.
À venda, existem dois conjuntos prontos de projetistas que permitem substituir os ventiladores regulares da unidade de sistema por latas, mangueiras, bombas e componentes desses sistemas separadamente. Aqui, é fornecida a tecnologia de fabricação simples e conveniente, talvez do elemento mais caro e complexo - um trocador de calor - para remoção de calor. A tecnologia permite casa condições, sem acesso a máquinas, formam um eficiente trocador de calor plano em miniatura. A preparação para a soldagem e a própria soldagem são muito simples. Não é necessário o ajuste fino de peças pequenas. A configuração do trocador de calor pode ser facilmente adaptada à tarefa atual. Os requisitos para os materiais também são facilitados - não são necessários lingotes maciços de liga de cobre; uma placa com uma espessura de vários milímetros é suficiente.
O que era necessário para o trabalho.
Ferramentas
Um conjunto de ferramentas de bancada, tesoura de metal, uma serra. Um quebra-cabeça de jóias com acessórios foi útil, mas você pode sobreviver. Ferramenta de marcação, torno pequeno. Um pequeno queimador de gás foi usado para soldar.
Materiais
Tarugos em chapa de ferro, cobre, latão. Tubos de diâmetro apropriado. Lixa, solda, fluxo para brasagem.
Aqui é mostrada a fabricação de um conjunto de trocadores de calor para a unidade de sistema de um computador pessoal (processador, placa de vídeo). As dimensões dos trocadores de calor foram ditadas pelos fixadores de radiadores padrão com montagens de troféu de sopro e foram utilizadas ao máximo no novo design. A configuração dos bicos foi determinada pela conveniência de se conectar com mangueiras. Com base no diâmetro dos tubos de conexão na bomba de circulação, o diâmetro das mangueiras é de 10 mm.
Como base do trocador de calor - as solas adjacentes ao chip, foi utilizada uma placa de latão de 2,5 mm de espessura. Após a marcação, dois tarugos retangulares foram cortados, usando uma serra. As extremidades das peças de trabalho estão alinhadas com uma lima, as bordas afiadas são opacas. Por vários números de peles pequenas, os planos da peça são processados. O lado com um mínimo de arranhões é atribuído externamente - ao CHIP; é melhor marcá-lo com uma caneta de feltro com álcool.
Todas as outras partes dos trocadores de calor são aceitáveis para executar a partir de um metal muito mais fino - quase alumínio. Com montagem volumétrica rígida por solda, o design é muito forte e confiável. Aqui, é aplicada uma folha de latão com 0,2 mm de espessura. Com base no diâmetro das mangueiras e tubos de conexão, a altura do trocador de calor adotou 10 mm No trocador de calor do processador, a altura de 11 a 12 mm deveu-se à montagem usada. No trocador de calor CHIP da placa de vídeo, o tubo de entrada foi convenientemente fabricado em uma extremidade plana. O buraco na fita foi marcado com uma bússola-bailarina e serrado com uma lima de quebra-cabeças nº 6. Os orifícios restantes para os bicos nas tampas planas são feitos da mesma maneira.
Os próprios canos são feitos de pedaços de um tubo de cobre cromado de encanamentos antigos.
Após decapagem completa (para solda), a tira de latão para as paredes laterais baixas é dobrada com uma espécie de caracol no tubo vazio do tubo. Em seguida, um caracol do trocador de calor é formado a partir dele, de modo que, no início e no final, haja espaço suficiente para que os canos e as paredes não fechem com muita força e não se projetem além das bordas da sola. Pelo número de rotações, é possível, em certa medida, regular a quantidade de calor transferida para o líquido de refrigeração (água). Em geral, operamos de maneira intuitiva - quanto maior a área que requer refrigeração e quanto mais ela é aquecida, mais voltas são necessárias.
Na soldagem, um fluxo de "encanamento" foi usado para soldar um tubo de cobre com um queimador. Ele foi projetado para solda de estanho-cobre sem chumbo, mas funciona perfeitamente com o estanho-chumbo comum, o que é muito útil - o último é meio mais barato. Você provavelmente pode usar fluxos inorgânicos líquidos, o mesmo "ácido de solda" (cloreto de zinco). A resina e os fluxos com base nela não devem ser usados para soldar com chama aberta - eles são facilmente inflamados, mesmo se aquecidos pela parte traseira, após a combustão deixam a fuligem, dificultando a solda.
Após a aplicação do fluxo, a fita enrolada deve ser pressionada firmemente na base. Para fazer isso, você precisa de uma placa tecnológica e um par de prendedores de roupa de metal ou um peso. Dentro do contorno, coloque uniformemente pequenos pedaços de solda. Aqui usamos o POS-60 na forma de um fio de 2,5 mm de espessura. Ele cortou com cortadores em partículas de 5 ... 7mm.
Aquecemos até que a solda derreta e aperta completamente o contorno de nossa cerca de caracol. Entre a sola e a parede. Deve-se lembrar que a solda flui para um local com temperatura mais alta. Se a solda não for puxada para uma determinada área, você poderá ajudá-la tocando ou acariciando-a com um galho da solda "externa". Você não deve aquecer a peça por muito tempo - o fluxo é queimado e para de funcionar.Nesse caso, é necessário resfriar a peça, desmontar, limpar e repetir tudo novamente. Mas com uma limpeza cuidadosa das superfícies e bastante fluxo, tudo funciona muito bem.
Cortei uma tampa da mesma folha grossa de latão, marquei e recortei dois orifícios para os bicos com um quebra-cabeças de jóias. A forma da tampa é retangular na forma da sola. Acontece um corte mais estético e mais conveniente. Se o material não for particularmente caro (papel grosso), recomendo este formulário. A propósito, minha lâmina de 0,2 mm é cortada com sucesso com uma tesoura grande de alfaiate, embora as especiais para metal sejam certamente mais convenientes.
Após fabricar o espaço em branco da tampa superior, limpe-o com cuidado e aplique o fluxo. Na tampa e nas bordas superiores da cóclea. No interior, colocamos novamente os pedaços de solda, juntamos tudo e abaixamos a tampa. Por precaução, você pode agitar o espaço em branco do conjunto do trocador de calor para que os pedaços de solda, provavelmente grudados nas paredes ou no teto (pasta com fluxo de espessura), caiam no fundo (tampa). Mais uma vez, aquecemos o queimador, se necessário, empunhamos uma haste de solda do lado de fora. Deixe esfriar.
A tampa do trocador de calor foi cuidadosamente limpa com uma lixa fina e preparou um par de acessórios para mangueira. Como minhas peças de trabalho são de encanamento cromado, é melhor descascar as bordas para soldar em cobre. Solda ao revestimento não é pior, mas a força dessa conexão será menos antiga, além disso, tendem a descascar.
Eu o cortei com uma serra para metal, limpei, coloquei um fluxo nele e enrolei um anel de solda em cada acessório.
Quando cuidadosamente aquecida com uma pequena chama do queimador, para que o restante não se dissolva, a solda derrete, desliza para baixo com um rolo limpo. É melhor aquecer o acessório em si e, depois de derreter a solda, um pouco e uma cobertura ao seu redor.
Depois que o trocador de calor esfriar completamente, tudo o que estiver disponível deve ser cuidadosamente lavado do fluxo com água morna e uma escova dura. O fluxo interno deverá ser lavado - após a montagem do sistema de resfriamento fechado, você deverá trocar a água de 3 a 4 vezes, digamos, a cada 2 dias de operação. É exatamente isso que o fabricante do fluxo aconselha no caso de instalação do suprimento de água de cobre.
O trocador de calor para o chip da placa de vídeo é menor, configuração simplificada da cóclea interna e a localização dos acessórios. Outro método de fixação é com quatro parafusos padrão com mola. Em geral, a tecnologia é completamente semelhante.
Conclusões
A prática mostrou confiabilidade, disponibilidade e eficiência de projeto suficiente. Juntamente com a simplicidade de fabricação, a tecnologia parece bastante razoável e é recomendada para repetição.
Algumas palavras devem ser ditas sobre a seleção de materiais. Como é necessária uma boa condutividade térmica (solas), é melhor usar cobre ou ligas de cobre, entre outras coisas, isso simplificará a escolha dos fluxos para solda. É claro que também deve ser excluído do projeto de metais que formam um par galvânico com cobre.
Babay Mazay, janeiro 2019