Tendo construído torno de madeira, se divertiu com a simples mudança de direção nos centros. Depois de um tempo, tornou-se necessário processar peças de trabalho mais diversas. Eu tive que mover meu cérebro, como se de um meio improvisado, sem acesso a um torno de terceiros (para metal), fizesse o equipamento apropriado. Um dos projetos acabou por ser muito barato, conveniente e demandado.
O dispositivo de encaixe era geralmente composto de duas partes - uma pequena placa de metal universal e uma parte de madeira especializada. Uma placa de metal também pode ser usada, como de costume, fixando parafusos na peça de trabalho.
O que foi usado.
Ferramentas
O próprio torno de madeira, cortadores para ele, um conjunto de ferramentas de bancada. Você não pode ficar sem uma máquina de corte (moedor), é melhor usar uma pequena - é mais conveniente e mais segura. Fones de ouvido para fotografar e óculos ou viseira. Além disso, não saia sem solda, respectivamente - um pequeno inversor e acessórios. Eletrodos 2.5mm. Hot melt frequentemente usado. É necessário que não seja a perfuração, mais conveniente e mais precisa, é claro, a máquina.
Materiais
Na verdade, apenas o número certo de porcas e arruelas. É melhor pintar a peça de metal acabada, além da pintura. Como uma pequena árvore para "especialização estreita", costumo usar madeira de bétula seca com camadas uniformes.
Então O eixo do meu torno termina com uma rosca M16, que permite o uso de hardware padrão. Nesse caso, é uma "porca de extensão". É cortado ao meio diretamente na máquina, ligado, girando. Rebarbadora. Deve ser cortado com cuidado. Inicialmente, em uma máquina desligada e com um moedor ocioso nas mãos, tente com cuidado, para que seja conveniente, cotovelos onde quer que esteja em pé e para não caber em nada em rotação.
A máquina liga e após adotar uma pose pré-testada, ligada por um moedor, atingimos uma marca no marcador no meio da porca rotativa. Especialmente com cuidado a princípio, até que as bordas sejam serradas, ele começará a cortar de maneira mais uniforme e a pressão poderá ser ligeiramente aumentada.
Depois de algum tempo de nossos esforços, a parede da porca é cortada e a metade cai.A altura de cada metade, levando em consideração a largura do corte, acaba sendo um pouco maior do que sua irmã padrão de “não extensão”. O comprimento da rosca no eixo da minha máquina não permite o uso de uma porca comum - ela se sobressai sob a placa frontal acabada e causa muitos transtornos mais tarde, ao trabalhar.
O próximo passo será a soldagem. Da gama padrão de hardware, tomo uma “arruela reforçada”, em algumas lojas é chamada de “arruela de corpo”, de diâmetro adequado. Geralmente, esse é quase o maior do sortimento disponível. Você precisa verificar se a porca cai nela. A porca deve ficar no centro do furo na arruela. Uma porca cortada permanecerá melhor - não haverá chanfro de um lado, e isso deve ser levado em consideração ao experimentar uma nova na loja.
A metade cortada é soldada na arruela. Ordenadamente. É muito bom apertá-los primeiro com um grampo, mas geralmente fica muito bem. As nervuras são soldadas na seguinte ordem - qualquer, depois o oposto. A peça de trabalho gira 90 graus, novamente qualquer um dos dois, depois o oposto. Portanto, há menos chances de a porca deslizar para fora da arruela. Na verdade, nas primeiras cópias, tentei organizar uma “ranhura” com o mesmo moedor na metade rotativa da porca, para um encaixe seguro no furo, mas a rebarbadora não é a ferramenta que pode fazer esse trabalho bem - geralmente, por causa da borda não muito uniforme da “ranhura” , a porca não estava muito alinhada com a arruela.
Após o resfriamento da peça de trabalho, como de costume, envolvemos a crosta de vidro da escória e colocamos a peça no eixo da máquina. Durante a rotação, avaliamos o desvio, se estiverem dentro de limites razoáveis, corrigimos a rebarbadora incluída.
É possível para a estética e no verso. Aqui, afiando com um lápis no lugar certo da peça rotativa, notamos o diâmetro ao longo do qual os furos serão perfurados. Para usar o futuro painel com objetos relativamente grandes, eles podem ser perfurados mais, até seis, se for para ninharias - três, quatro.
Depois, seria bom pintar até que haja ferrugem - a camada de zinco é parcialmente queimada, parcialmente drenada. Abaixo, apareceu "ocre" de uma lata de spray, em duas camadas, embora eu seja geralmente preguiçoso.
Na foto, o painel frontal acabado no disco de moagem é feito de compensado grosso. Em um disco sob opressão, a cola PVA é colada, de tamanho médio, uma lixa em um pano. Através de uma camada de jornal para que você possa rasgar o suor lambido.
Para afiar a ferramenta, coloque pequenos pedaços de madeira antes de colar.
Uma engenhoca semelhante, mas menor em diâmetro e colada a partir de blocos de bétula em duas camadas sobrepostas. Para afiar ferramentas de torneamento. No final, há a mesma lixa, um cinto de couro será colado ao longo da circunferência para o ajuste fino com a pasta GOI.
E, finalmente, o uso do nosso painel frontal para o trabalho atual. Como a usual, nossa pequena é conveniente de usar onde você precisa montar a peça de trabalho em uma extremidade, sem um centro traseiro. Ao mesmo tempo, é muito conveniente colar a peça de trabalho no bloco intermediário. Um pedaço da placa não é preso com parafusos longos e é girado em um diâmetro conveniente; a peça de trabalho já está colada a ele. Adesivo de fusão a quente.
Na foto, existe um "cartucho" com uma colheita que sobrou da peça de trabalho. Antes de colar o próximo, o painel frontal é colocado na máquina e "cortado" com uma ferramenta de corte, cortando os restos do que foi colado. Ao mesmo tempo, é necessário capturar uma parte da camada adesiva antiga para que (cola) não se acumule demais.
A peça de trabalho é marcada, enquanto, entre outras coisas, uma bússola, um círculo de diâmetro é desenhado ligeiramente maior que o "bloco" no painel frontal. Isso permite orientá-lo com precisão quando colado.
Lubrifico ambas as superfícies para serem coladas com cola quente, não necessariamente completamente, a circunferência ao redor do perímetro é suficiente, os centímetros se afastando da borda.
Inicialmente, antes da completa "enganação", é melhor pressionar a parte traseira da peça de trabalho e, quando não houver cargas de choque, ela será removida.
A beleza de uma instalação desse tipo é através do bloco, nos gastos significativamente mais econômicos do material da peça, além disso, ao girar, você não precisa se lembrar constantemente de quanto tempo os parafusos têm para não subir no cortador até sua profundidade.
Bem, para a sobremesa - existem várias opções para ferramentas mais especializadas, com base no painel frontal fabricado.
Por exemplo, neste caso, era necessário que algo girasse com muita precisão em torno do centro existente - tão fácil quanto descascar peras.
Ou, por exemplo - uma parte de um castiçal feito de madeira compensada de 6 mm ou uma placa fina de bétula. Para sua fixação e processamento, foi feita uma pressão.
Cravos afiados impedem que a peça gire. Montado, apertado pelo centro traseiro.
Na fabricação do candelabro, eram necessárias várias peças pequenas, como o umbigo, eu tive que fazer uma pinça de madeira simples.
Apesar das capacidades um tanto limitadas, ele também possui várias vantagens, como facilidade de fabricação e baixo custo. Ao processar peças em miniatura, próximo à maioria das “garras”, não se deve ter medo de prender o “cartucho” com uma ferramenta que, no caso de usar um análogo de fábrica de metal, às vezes tem consequências fatais. Sim, a segurança é novamente o mínimo de peças salientes, elas podem ser reduzidas ainda mais se você substituir um grampo de rosca sem fim por aço recozido ou fio de cobre ou até fazer um pouco de conicidade na parte externa das garras e encher o anel para fixação. Metal ou madeira.
Na fabricação de um mandril de pinça, o cilindro é girado primeiro, um furo central (uma furadeira) é perfurado, os furos são marcados e perfurados na lateral. Então, no torno, o futuro grampo é usinado - garras não grossas são formadas. Por fim, ele fez cortes nas pétalas de pinça.