Portanto, a parte final da tetralogia sobre a criação de um dispositivo para produzir gás de carburador (vapores de gasolina) para queimá-los em um grande queimador de vidro de mesa. Deixe-me lembrá-lo de que todo esse épico usando gasolina em vez do habitual foi iniciado para vários propósitos. Em primeiro lugar, a temperatura da tocha de um queimador de vapor de gasolina é um pouco mais alta que o propano (com jateamento de ar), sem mencionar o gás natural. Considerando que os espaços em branco para sopro de vidro com vidro de baixo ponto de fusão se tornaram exóticos e apenas o vidro que requer processamento de temperaturas elevadas (oxigênio) no queimador, obter altas temperaturas adequadas para vidro de alto ponto de fusão usando métodos alternativos sem usar oxigênio em cilindros é uma tarefa digna ( a substituição completa do oxigênio é obtida adicionando uma pequena quantidade de gás detonante do eletrolisador nos vapores da gasolina). Um momento agradável é a entrega de combustível líquido compacto a uma oficina afastada das estradas. Existem alguns pequenos pontos positivos que foram mencionados anteriormente.
A descrição do dispositivo, o algoritmo de sua operação e a fabricação de uma armadilha de gasolina (pos. 2) foram descritas na parte 1, a fabricação de um borbulhador (pos. 1) na parte 2, a fabricação de um condensador (pos. 3) e a conexão dos três tanques, na parte 3.
Portanto, nosso dispositivo está pronto em geral e consiste nos três tanques 1,2,3 com os bocais e no interior correspondentes. Os tanques são conectados e montados (soldados) em um suporte de estanho. O trabalho restante deve ser feito na ordem em que são seguidos: fabricando uma caixa 12, dobrando e instalando um desvio 9 com uma válvula de agulha de transbordamento 10, fabricando e instalando um tubo de entrada e saída (tudo o que sai da caixa terá que ser montado no lugar). Instalação de um cabo de aquecimento em um borbulhador, instalação de tanques em uma caixa e aterro com areia. Instalando um Controlador Térmico.
Ferramentas, equipamentos.
Todas as conexões foram feitas por solda - você precisa de um queimador de gás manual. Conjunto de ferramentas de bancada. Lixa abrasiva de tamanho médio para lixar pontos de solda. Para um corte preciso dos tubos de cobre, é conveniente usar uma serra de pêndulo final, ou uma caixa de esquadria com uma serra de serra fará.Ele veio em moagem elétrica à mão, morsa. Na fabricação da caixa, foram utilizadas uma serra circular, uma pequena plaina e a mesma serra de pêndulo. Furadeira, chave de fenda. Alguns grampos. Para pintura - pincel, pratos.
Materiais
Foram utilizadas chapas de cobre e guarnições de latão, tubos de cobre com 15 mm de diâmetro e 18 mm de diâmetro. T e acoplamentos especiais são partes de um tubo de água de cobre. Duas pequenas torneiras de agulha, pedaços de ferro de instalações sanitárias antigas. Solda de estanho-cobre nº 3, fluir para ela. Escova LKM, trapos de algodão. Cola - PVA do marceneiro.
Então Ele pegou a caixa. Madeira preparada - para o quadro, barras resistentes e resistentes, sem nós e falhas, para revestimento de painéis de acabamento. As barras de armação foram dispostas. Liguei-o “na metade da árvore” ao PVA do marceneiro, verifiquei a retangularidade com um quadrado grande de marceneiro, prendi-o com grampos em uma mesa plana. Na foto há uma moldura de secagem, duas peças uma acima da outra.
Após a secagem, começou a embainhar. Tábuas e aparas de comprimento adequado foram aplainadas com uma espessura de 12 ... 15 mm, cortadas sob medida, furos para fixadores, parafusados com parafusos. Ele fez cortes nos tubos de drenagem salientes, no futuro eles serão cobertos com placas de estanho.
Quase uma caixa pronta, o estojo para as alças para transporte. Como canetas, decidiu-se adaptar as últimas tábuas (superiores) das extremidades da caixa. Para fazer isso, ele cortou a espessura aumentada para ficar confortável com a mão e, para encaixar lindamente a parte inferior da “alça” com forro fino, tivemos que fazer um espaço cônico.
Depois de marcar a alça, perfurei as bordas da abertura da mão com uma furadeira de caneta em uma árvore grande (40 mm) de diâmetro, conectei os furos com um quebra-cabeça elétrico, lixei grandes rebarbas com uma lixa.
Depois de instalar as alças no lugar, os espaços em branco restantes das paredes laterais foram marcados, cortaram o excesso, aparafusados com parafusos. A última montagem, tudo parece se encaixar.
A caixa acabada sem fanatismo é lixada, impregnada com verniz diluído e pintada em várias camadas com esmalte PF-115, verde grama, com uma retificação intermediária das fibras levantadas com uma lixa de retificação fina ou friccionada. Enquanto a tinta seca, você pode fazer a fabricação e a instalação dos restantes pedaços de ferro.
Eu preparei e soldei torneiras de agulha no reforço ao redor - suas roscas regulares projetadas para apertar as pinças, limpei-as com uma escova de arame, soldamos com uma tocha de gás com solda de estanho-cobre e uma pasta de fluxo especial para essa solda. Conexão da mangueira de ar - Padrão de desconexão rápida para mangueira laranja pneumática em espiral. Tubos de cobre de um sistema de abastecimento de água com diâmetro de 15 e 18 mm, seria bom conectá-los a peças padrão oferecidas especificamente para isso - acoplamentos, ângulos, mas apenas alguns de seus tipos estavam disponíveis - T, acoplamentos, plugues. Eu tive que sair. Eu fiz os ângulos de 90 graus por conta própria - cortei as extremidades dos tubos em um ângulo de 45 graus na serra final (use pelo menos óculos de proteção!) E depois de retirar e aplicar o fluxo, coloque-os em um tijolo vermelho e soldados com um queimador. Não se esqueça de enxaguar o fluxo com água quente - fluxo ácido. Ao soldar vários locais próximos, partimos do princípio geral - primeiro soldamos peças mais maciças, depois menos, então há menos chance de que a solda anterior decaia, mesmo se você soldar com a mesma solda. Se os diâmetros das peças soldadas não coincidissem substancialmente, eles dominariam a quantidade necessária de cobre, fio previamente bem decapado, com um diâmetro de cerca de 0,4 ... 0,5 mm. Desmontei completamente as torneiras antes da solda, para não aquecer a torção de plástico e as juntas de borracha. Não se esqueça de experimentar os canos com mais frequência no posto de serviço, para que, devido à falta de espírito, como dizem os rasta russos, "não atrapalhe os lados".
Finalmente, solde o preparado usando as camisetas disponíveis. Além disso, as folgas são compensadas pelo enrolamento do fio. Desvie pelo ou ligeiramente acima do gargalo de enchimento, sua torneira deve estar aparecendo no leito de areia. Seu tubo é levemente inclinado ao eixo vertical, para não bloquear o acesso ao gargalo de enchimento.
Um local é organizado no tubo de saída para o corta-chamas, o que impede a entrada de chamas do "contra-ataque" no dispositivo. É necessário instalar pára-chamas desse tipo - nos vasos, uma mistura pronta de combustível com um agente oxidante e a penetração da chama no interior é repleta de sérias conseqüências. Felizmente, a taxa de queima de vapores de gasolina é relativamente baixa e a "confusão" de cobre no tubo é uma medida garantida para suprimir a chama. Ela será preenchida com volume no tubo de saída da parte rosqueada até o canto. Para que o recheio de arame não se arraste para fora do local pretendido, uma parada transversal é soldada para girar o tubo - um pedaço de arame de latão grosso. Uma rosca de 0,5 polegada é soldada na extremidade da saída do tubo pelos encaixes de água - um “palhaço” de latão do conjunto do misturador do banho. O ângulo não padronizado é feito da mesma forma que o anterior por razões de conveniência - ao colocar o carburador no canto inferior esquerdo, embaixo da mesa, a mangueira de saída se dobra menos.
Uma etapa obrigatória é um teste de vazamento. Em vasos totalmente montados e com acessórios, é bastante simples - conecte o tubo de saída com um plugue padrão, torneiras de cortiça com graxa, corte uma faixa elástica para o bujão de enchimento. Resta conectar o compressor à entrada do dispositivo e, depois de bombear várias atmosferas, caminhar pelas costuras com espuma e sabão. Marque os locais de vazamento de ar e solda após lavagem e secagem. Da mesma forma, verifique o resultado.
Foi aqui com o meu dispositivo que aconteceu um acidente - ao bombear cerca de quatro atmosferas, uma concha foi arrancada na tampa do borbulhador. Talvez houvesse um ligeiro defeito na estampagem de fábrica da tampa - uma rachadura no lugar de forte flexão. Talvez devido à ausência ou recozimento insuficiente antes da estampagem. Nele, uma rachadura, a tampa se abriu. Ao mesmo tempo, o tanque "abriu", rasgando um dos tubos para um vizinho e dobrou levemente a base. Várias tentativas foram feitas para reparar, mas era impossível restaurar o dispositivo com precisão e, o mais importante, com confiabilidade, sem desmontagem significativa. O dispositivo é reservado para menos crítico do que o uso de embarcação de combustível.
O resultado do acidente, em geral, foi uma confiança excessiva e uma pressão significativamente menor foi suficiente para verificar o aperto com bolhas de sabão. Durante a operação normal do dispositivo, a pressão dentro dos vasos não excede a pressão atmosférica e, tomando medidas conhecidas para proteger contra o “golpe reverso da chama” (redes de cobre, “confusão”), os vasos podem ser feitos de materiais muito finos.